Sebagai perwakilan utama dari kemasan hijau, cetakan pulp disukai oleh pemilik merek. Dalam proses produksi produk cetakan pulp, cetakan, sebagai komponen inti, memiliki persyaratan teknis yang tinggi, investasi besar, siklus panjang dan risiko tinggi dalam desain penelitian dan pengembangan. Jadi, apa poin dan tindakan pencegahan utama dalam desain cetakan cetakan pulp? Berikut ini akan berbagi pengalaman dari perspektif desain struktur pengemasan, membawa Anda untuk menjelajahi logika desain cetakan cetakan pulp.

I. membentuk cetakan
Komposisi Struktural: Terdiri dari Punch, Die, Cetakan Layar, Basis Cetakan, Rongga Kembali Cetakan dan Ruang Udara, di antaranya cetakan layar adalah tubuh utama cetakan. Karena cetakan layar ditenun dari kabel logam atau plastik dengan diameter 0,15-0,25mm, itu tidak dapat dibentuk secara independen dan perlu dipasang pada permukaan cetakan untuk pekerjaan kolaboratif.

Desain rongga belakang: Relatif terhadap basis cetakan, rongga belakang cetakan adalah rongga dengan ketebalan dan bentuk spesifik yang sepenuhnya disinkronkan dengan permukaan kerja cetakan. Pukulan dan mati adalah cangkang dengan ketebalan dinding tertentu, dan permukaan cetakan yang berfungsi terhubung ke rongga belakang melalui lubang kecil yang didistribusikan secara seragam.

Prinsip Instalasi dan Kerja: Cetakan dipasang pada templat mesin cetakan melalui basis cetakan, dan ruang udara dipasang di sisi lain template. Ruang udara terhubung ke rongga belakang dan dilengkapi dengan dua saluran untuk udara terkompresi dan vakum.

Ii. Membentuk cetakan
Membentuk cetakan adalah cetakan yang secara langsung memproses kertas basah yang terbentuk dan memiliki fungsi pemanasan, tekanan dan dehidrasi. Produk yang diproduksi dengan cetakan membentuk memiliki permukaan yang halus, dimensi yang tepat, keteguhan dan kekakuan yang baik. Perangkat makan sekali pakai sebagian besar diproduksi dengan jenis cetakan ini; Dalam kemasan industri, jika produk cetakan bubur digunakan untuk beberapa bagian pengemasan posisi kecil, tepat dan berlapis-lapis dari barang-barang kecil, mereka juga perlu diproduksi melalui cetakan pembentukan.

Struktur dan proses: membentuk cetakan termasuk Punch, Die, Cetakan Layar dan Elemen Pemanasan. Pukulan atau mati dengan cetakan layar dilengkapi dengan lubang drainase dan knalpot. Selama operasi, kertas basah kosong pertama kali ditekan di dalam cetakan pembentukan untuk memeras 20% dari air (pada saat ini, kadar air dari kertas basah kosong adalah 50-55%), dan kemudian air yang tersisa diuapkan dan dibuang setelah pemanasan di dalam cetakan. Kertas basah kosong ditekan, dikeringkan dan dibentuk untuk membentuk produk.

Desain Inovatif: Cetakan layar cetakan pembentukan tradisional mudah rusak selama ekstrusi yang sering dan akan meninggalkan bekas layar di permukaan produk. Desainer telah mengembangkan cetakan bebas layar melalui teknologi metalurgi bubuk berbasis tembaga. Setelah dua tahun optimasi struktural dan penyaringan ukuran partikel bubuk, masa pakai cetakan pembentukan layar bebas layar adalah 10 kali lipat dari cetakan layar, biaya berkurang sebesar 50%, dan produk kertas yang diproduksi memiliki presisi tinggi dan permukaan dalam dan luar yang halus.

AKU AKU AKU. Cetakan menekan panas
Jika kertas basah kosong dideformasi setelah pengeringan, atau ketepatan penampilan produk harus tinggi, itu perlu dibentuk oleh cetakan yang ditekan panas. Meskipun cetakan semacam ini membutuhkan elemen pemanas, tidak perlu cetakan layar. Produk yang akan dibentuk harus mempertahankan kadar air 25-30% selama pengeringan untuk memfasilitasi pembentukan.

Optimalisasi Teknis: Dalam produksi aktual, kadar air sulit dikendalikan, sehingga produsen telah merancang cetakan semprotan yang panas, dan lubang semprotan disusun pada cetakan yang sesuai dengan bagian -bagian yang perlu dibentuk. Setelah produk kering dimasukkan ke dalam cetakan pembentukan, semprotan hot pressing dilakukan pada produk melalui lubang semprotan, yang mirip dengan semprotan besi di industri pakaian pada prinsipnya.

Iv. Transfer cetakan
Cetakan transfer adalah workstation terakhir dari seluruh proses, dan fungsi utamanya adalah untuk mentransfer produk dengan aman dari cetakan tambahan integral ke baki penerima. Untuk cetakan transfer, desain strukturalnya harus sesederhana mungkin, dengan lubang pengisapan yang didistribusikan secara merata untuk memastikan bahwa produk dapat diadsorpsi dengan lancar pada permukaan cetakan.

V. Memotong cetakan
Untuk membuat produk cetakan bubur bersih dan indah, produk dengan persyaratan penampilan tinggi dilengkapi dengan proses pemangkasan. Cetakan pemangkasan digunakan untuk memotong tepi kasar produk cetakan pulp, juga dikenal sebagai cetakan pemotongan tepi.

Ringkasan Poin Kunci Inti Desain

Pilihan Bahan: Pilih bahan konduktivitas termal yang tahan aus dan baik (seperti paduan berbasis tembaga, stainless steel) sesuai dengan penggunaan produk. Teknologi metalurgi bubuk dari cetakan bebas layar dapat meningkatkan kehidupan layanan.

Optimalisasi Struktural: Perhatikan desain koneksi antara permukaan kerja cetakan dan rongga belakang, drainase dan efisiensi knalpot. Cetakan penekanan panas perlu menyeimbangkan keseragaman pemanasan dan kontrol kadar air.

Adaptasi Proses: Membentuk dan cetakan penekanan panas perlu sesuai dengan parameter proses pengeringan. Cetakan transfer perlu memastikan keseimbangan gaya adsorpsi, dan pemangkasan cetakan perlu memastikan keakuratan ujung tombak.

Kontrol Biaya: Kurangi biaya pengembangan dan pemeliharaan cetakan melalui desain modular dan substitusi material (seperti metalurgi bubuk).

Desain cetakan cetakan pulp perlu menyeimbangkan fungsionalitas, daya tahan dan ekonomi, dan teknologi inovatif seperti cetakan bebas layar dan menyemprotkan tekanan panas mempromosikan industri untuk berkembang menuju efisiensi dan presisi yang tinggi.